高頻感應加熱淬火操作流程如下：

一、感應加熱設備

 1. 加熱電源

 不論感應加熱電源是何種形式，其輸出功率及頻率必須要滿足工作要求，輸出電壓能控制在±2.5%范圍內(nèi)或輸出功率在±5%范圍內(nèi)。

2. 淬火機床

 感應加熱淬火機床在旋轉速度、升降速度及高度、工作臺面的跳動等方面應能滿足所處理工件的技術要求。通常軸心擺差不大于0.3mm,軸向移動速度偏差＜5%,旋轉可調范圍20~120r/min.并符合JB/T 9201《鋼鐵件的感應淬火回火處理》規(guī)定。

 3. 時控裝置

 感應加熱電源或淬火機床應根據(jù)需要裝有控制加熱、間歇、冷卻的裝置。

4. 淬火冷卻設備

淬火冷卻設備應能滿足工件在連續(xù)淬火時的水壓（一般為0.12~0.2MPa),流量應滿足在同時淬火時的冷卻能力。

5. 回火設備

要求能自動控溫和記錄，且有強制爐氣循環(huán)設施，保證爐溫均勻。

二、感應器

 淬火感應器采用薄壁紫銅材料制造，力求保證加熱工件表面各處溫度盡可能均勻，連續(xù)淬火感應器的噴水孔要均布，噴水孔直徑在ф0.8~ф1mm之間，噴水孔角度在35°~45°之間。噴水孔中心距一般在2~4mm之間。噴水孔總面積應占有效圈內(nèi)表面總面積的12%~20%。

三、淬火件的預備處理及工藝規(guī)范

 1. 感應淬火零件應經(jīng)過退火、正火或調質預備處理，以使淬火前組織均勻，保證感應加熱淬火后硬度均勻。常見馬氏體不銹鋼高頻淬火前的預處理參見表7-12。加熱前預留的磨余量依據(jù)感應頻率不同而定，高頻感應加熱，單邊留量不大于0.3~0.5mm。

  2. 加熱方式的確定。根據(jù)工件形狀、加熱部位、加熱面積等條件確定加熱方法。

 ①. 同時加熱法

  采用與被處理的零件淬火表面仿型的感應器，對應工件淬火部位加熱，之后再進行冷卻（可以噴水冷卻，也可以放淬火劑槽中冷卻）。

  在一定的頻率下，通過改變單位功率和加熱時間可獲得不同的硬化層。一般采用的最小設備比功率為0.4~4kW/c㎡。

 ②. 連續(xù)加熱法

   利用淬火機床使工件旋轉并向下移動，工件經(jīng)過安裝在固定位置的感應器，其表面被迅速加熱，加熱部位離開感應器時，同時被噴水冷卻。

   連續(xù)加熱設備比功率一般最小為1.2kW/c㎡,常用的移動速度為1~10mm/s。

 3. 感應器選用

 根據(jù)零件形狀、淬火部位、淬火面積、加熱方法來確定。

 感應器與零件之間的間隙應力求小且均勻，以提高感應器的加熱效率和加熱的均勻性。一般情況下，軸類件為1.5~3mm;齒輪模數(shù)小于或等于3時為2~5mm,大于3時為4~6mm;平面和孔類為1~2mm。

 柱面全加熱時，感應器高度比柱面高度小1~2mm,以減小尖角效應。軸類局部同時加熱時，感應器高度應為加熱帶長度的1.05~1.2倍。

 4. 加熱溫度

采用高頻感應加熱時，根據(jù)加熱速度、原始組織等情況，淬火溫度應比爐中加熱淬火溫度高30~80℃,有時需要更高的溫度。常用不銹鋼感應加熱淬火溫度見表7-12。

 5. 加熱時間

連續(xù)加熱時，工件加熱表面上任一點的加熱時間相當于該點進入感應圈到離開感應圈的時間，即通過感應圈高度的時間。

在實際生產(chǎn)時，應根據(jù)加熱零件的具體情況，選擇感應器高度、淬火機床升降速度、加熱設備功率等技術參數(shù)。

6. 參數(shù)的確定

  選擇合理的電氣參數(shù)，是為了保證設備輸出功率及設備在高效率狀態(tài)下正常工作。通過調整陽極電壓、反饋和耦合手輪，可以改變陽極負載電壓和陽極負載電流的大小，獲得需要輸出的功率。

  當調整耦合和反饋手輪時，若槽路電壓上升則表示輸出功率增加，槽路電壓越高，表示輸出功率越大；若槽路電壓不變或稍有下降，則表示已獲得最大輸出功率。

  在最佳工作狀態(tài)，陽流和柵流的比值K為定值。在使用設備GP-100的條件下，K=5~8.為調整K值達最佳，需調節(jié)反饋和耦合手輪，調節(jié)方向及規(guī)律見表7-14。

 7. 淬火冷卻

①. 連續(xù)加熱淬火時采用噴射冷卻，此時應保證水壓、噴水方式、水溫等符合工藝要求，以保證充分冷卻。

 ②. 同時加熱淬火時，根據(jù)工件形狀、材質及淬火部位，可以采用噴射冷卻，也可采用浸液冷卻。

 8. 淬火后回火

 感應加熱淬火后，根據(jù)材質及硬度的要來，選用適當?shù)臏囟然鼗稹２捎眉訜釥t回火時，設備應有可靠的控制系統(tǒng)和記錄裝置，最好有爐氣強制循環(huán)裝置。也允許采用自回火和感應加熱回火。

四、感應加熱淬火件的質量控制與檢驗

1. 外觀

 淬火表面不允許有燒傷或熔化疤痕、裂紋。

2. 硬度

 淬火表面應達到技術要求的硬度，硬度檢驗可根據(jù)零件大小和硬化層的深度，采用洛氏法（GB/T 230)、維氏法（GB/T4340)或肖氏法．（GB/T 4341).大型工件也可以用銼刀檢測。表面硬度允許波動范圍見表7-15~表7-17。

3. 有效硬化層深度

  必須檢查時，應破壞工件，在要求的硬化區(qū)內(nèi)檢驗，同一零件硬化層深度允許波動0.2mm以下，同批件允許波動0.4mm以下。

  硬化層檢測可按GB/T 5617的規(guī)定進行。

4. 金相組織

 處理部位的金相組織應為技術要求的正常組織。按JB/T9204要求的方法進行檢查。

5. 變形

處理后的零件變形量應不影響以后的機械加工和使用功能。

五、感應加熱淬火操作注意事項

 1. 高頻設備啟動前應通冷卻水冷卻并提前半小時預熱設備。

 2. 根據(jù)零件形狀、淬火部位、硬度要求等選用正確的感應器，并安全、牢固地固定在輸出變壓器上，及時通入冷卻水。

 3. 按要求調整好電氣參數(shù)，并注意儀表的指示及變化。

 4. 工件進入感應器前禁止送電，也不準在未斷電前將工件退出感應器。

 5. 及時正確地將加熱部位冷卻，以保證要求的淬硬層和硬度。

 6. 操作時，如發(fā)現(xiàn)電源電壓下降到360V以下時，應停止操作。如發(fā)現(xiàn)打火或出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時應及時關閉設備及總電閘。

  7. 淬火完畢，應在切斷燈絲電壓30~60min 后再關閉冷卻水。