浙江至德鋼業(yè)有限公司是一家專業(yè)生產(chǎn)不銹鋼管廠家，之前公司鋼管生產(chǎn)技術(shù)人員，闡述了氮?dú)獯祾吡粼僮鞣ㄓ行У慕鉀Q了石灰消耗高、過程易跑渣、渣中金屬液滴較多，渣鐵不容易分離造成放渣帶鐵，從而鋼鐵料消耗高，容易焊渣罐等問題，最終實(shí)現(xiàn)了降本增效的目的。浙江不銹鋼管廠家下屬煉鋼分廠鐵水成分不穩(wěn)定，波動(dòng)較大，尤其是硅和磷含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過正常范圍。為減少鋼中有害元素磷含量，提升品種鋼的質(zhì)量，針對(duì)上述的鐵水條件，不銹鋼管廠家開展了轉(zhuǎn)爐特殊的留渣操作即雙渣留渣法，保證了煉鋼初期去磷，后期基本不回磷或少回磷效果，鋼水質(zhì)量大大提高，同時(shí)又降低石灰單耗，降低生產(chǎn)成本。初期去磷后形成的泡沫渣，渣中金屬液滴較多，為減少倒渣帶來的鐵滴的損失，煉鋼總廠采取倒渣前用氮?dú)獯祾吲菽瑴p少渣中鐵滴的數(shù)量，間接提高了出鋼量，減少鐵損，相應(yīng)降低了轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的噸鋼成本。
一、造渣方法的對(duì)比
氧氣轉(zhuǎn)爐常用的造渣方法有：?jiǎn)卧ā㈦p渣法、留渣法三種，不銹鋼管廠家的雙渣留渣加氮?dú)獯祾呤窃诹粼ɑA(chǔ)上加以改良的一種特殊的造渣方法。
1. 單渣法
在吹煉過程中只造1次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹煉終點(diǎn)出鋼。單渣操作工藝比較簡(jiǎn)單，吹煉時(shí)間短，勞動(dòng)條件好，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。但僅限于鐵水硫磷含量低、硅含量低的條件下。對(duì)于高硅、高磷的鐵水就不太適用。
2. 雙渣法
在吹煉中期倒出或扒除1/2～2/3爐渣，然后加入渣料重新造渣的方法為雙渣操作。采用雙渣操作可以在轉(zhuǎn)爐內(nèi)保持最小的渣量，同時(shí)又能達(dá)到較高的去除磷硫效率。但雙渣操作會(huì)延長(zhǎng)吹煉時(shí)間，增加熱量損失，降低金屬收得率，不利于自動(dòng)控制，惡化勞動(dòng)條件。
3. 留渣法
將上爐終渣的一部分或全部留在爐內(nèi)給下爐使用。終點(diǎn)熔渣的堿度高、溫度高，并且有一定(TFe)含量，留到下一爐有利于初期渣盡早形成，并且能提高前期去除磷硫的效率，有利于保護(hù)爐襯，節(jié)省石灰用量。
4. 雙渣留渣法
將上爐終點(diǎn)渣的一部分或全部留在爐內(nèi)，然后在吹煉第一期結(jié)束時(shí)倒出來，重新造渣。留渣雙渣法的終渣一般有高的堿度和比較高的∑(FeO)含量，對(duì)鐵水具有一定的去磷和去硫能力，且本身還含有大量的物理熱。將這種爐渣部分，甚至全部留在爐內(nèi)，可以顯著加速下一爐初期渣的成渣過程，提高吹煉前期去磷和去硫率，節(jié)省石灰用量和提高轉(zhuǎn)爐的熱效率，同時(shí)，對(duì)于轉(zhuǎn)爐剩鋼的爐次采用留渣操作能避免焊渣罐，并且回收鋼水，增加金屬收得率和減少能源浪費(fèi)。這種方法特別適用于高硅、高磷的鐵水。
二、氮?dú)獯祾吡粼僮饕c(diǎn)
1. 確定留渣量
由于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)時(shí)的渣量受鐵水硅含量、物料加入量、終點(diǎn)含碳量等因素影響，轉(zhuǎn)爐渣量一般在8~12噸（100t轉(zhuǎn)爐），生產(chǎn)中爐長(zhǎng)并不能完全掌握爐內(nèi)渣量多少，渣量過大對(duì)于下爐的全渣量操作易發(fā)生跑渣、煙塵外溢等異常操作，所以要改變?cè)械拿つ苛粼D(zhuǎn)化為控制終點(diǎn)渣量，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)時(shí)要根據(jù)當(dāng)前爐內(nèi)的物料的加入量，終點(diǎn)含碳量等因素確定放渣量，以利于下爐留渣量合適。
如果鐵水硅含量超過0.5%，按硅含量每增加0.1%，渣量增加0.6~1噸，預(yù)判渣量。如遇異常操作，如鐵水硅含量大于0.7%或出鋼碳小于0.05%時(shí)，采用少留渣。在濺渣后目測(cè)爐內(nèi)渣量在3~4t較為合適，同時(shí)要根據(jù)下一爐冶煉鋼種是否合適留渣，在將進(jìn)行相應(yīng)操作，在得知鐵水成分后，要根據(jù)鐵水成分和廢鋼結(jié)構(gòu)來確定留渣量。
2. 全留渣操作
加完鐵水和廢鋼后，不加入任何溶劑，直接進(jìn)行吹煉。全留渣可以有效的減小廢鋼對(duì)爐體的沖擊。吹煉氧壓控制在0.9~0.95MPa，機(jī)位控制在1.8~2.6m之間。要求吹煉過程爐渣活躍，根據(jù)爐渣狀態(tài)調(diào)節(jié)機(jī)位，由于全留渣操作容易造成打火困難，開吹需要大氧壓控制。因前期鋼渣分離較為困難，因此在放渣前的一分鐘內(nèi)，保持爐渣處于活躍狀態(tài)大的同時(shí)，應(yīng)利用氧氣采用較高機(jī)位吹掃渣面20~30秒。
3. 倒前期渣時(shí)機(jī)的控制
倒前期渣時(shí)機(jī)選擇非常重要，倒前期渣時(shí)間過早會(huì)降低脫磷效果，增加石灰、鐵損；時(shí)間過晚，溫度升高碳氧激烈反應(yīng)不易控制。時(shí)機(jī)選擇應(yīng)根據(jù)各爐的化渣效果隨爐而異，原則上是讓前期渣中氧化鐵有個(gè)前高后低的變化過程。當(dāng)硅錳氧化剛好結(jié)束此時(shí)提機(jī)，渣中（FeO）含量最低，這樣就可減少放渣造成的鐵損。倒前期渣時(shí)機(jī)一般與硅錳氧化結(jié)束、鐵水的條件有著直接的關(guān)系。鐵水硅含量高，硅錳氧化結(jié)束時(shí)間長(zhǎng)，則倒前期渣時(shí)間延長(zhǎng)。
4. 機(jī)位的控制與氮?dú)獯祾呖刂?/span>
a. 機(jī)位控制
放渣的爐次打著火后，迅速降機(jī)處于低機(jī)位以加強(qiáng)熔池?cái)嚢瑁殴璧臓t次的機(jī)位可適當(dāng)高些，促進(jìn)熔池快速形成爐渣覆蓋，有利于爐渣的放出。
b. 氮?dú)獯祾呖刂?/span>
為便于渣鐵分離，目測(cè)為倒?fàn)t至60度出渣，出渣時(shí)渣流沒有鐵花為放渣情況良好，但平時(shí)提機(jī)放渣時(shí)，爐渣中大量的金屬液滴會(huì)隨爐渣放出，造成放渣時(shí)紅煙四起，有金屬花。如果此時(shí)倒掉會(huì)造成渣中金屬的嚴(yán)重?fù)p失，為減少金屬損失，生產(chǎn)中采用提機(jī)放渣前1左右分鐘向渣中直接吹掃氮?dú)猓獨(dú)鈮毫σ话?0MPa，但遇到氮?dú)鈮毫Φ蜁r(shí)則延長(zhǎng)吹氮時(shí)間，長(zhǎng)則2分鐘以上。在生產(chǎn)中吹氮?dú)鈾C(jī)位控制在距液面5米左右效果較好，氮?dú)鈮毫Ω鶕?jù)總管壓力越高越好，吹濺到爐口可見爐渣顆粒蹦起時(shí)抬機(jī)放渣，時(shí)間大約是1左右分鐘，使?fàn)t渣中的金屬液滴有充分的時(shí)間通過渣層向鋼液中轉(zhuǎn)移，能有效的促進(jìn)渣鐵分離。
三、氮?dú)獯祾吡粼僮鞣☉?yīng)用效果
通過氮?dú)獯祾吡粼僮鞣椒纯捎行チ祝挚晒?jié)約石灰噸鋼用量，同時(shí)減少惡劣鐵水條件而造成的渣中帶鐵問題，有效的降低鋼鐵料消耗，通過試驗(yàn)標(biāo)定每爐減少帶鐵0.3噸左右。全年效益=年出鋼爐次*放渣比例*0.3*鐵水單價(jià)=22000*5%*0.3*2200=72.6萬(wàn)。實(shí)際上正常鐵水條件目前也采用氮?dú)獯祾哌@種留渣操作，其效益遠(yuǎn)超于上述結(jié)果。
四、結(jié)論
氮?dú)獯祾吡粼僮髟摯胧┯行У慕鉀Q了不銹鋼管廠家生產(chǎn)過程中的高硅鐵水冶煉熔時(shí)長(zhǎng)、冶金石灰溶劑消耗高、過程易跑渣、渣鐵不容易分離造成放渣帶鐵，從而鋼鐵料消耗高，容易焊渣罐等問題，最終實(shí)現(xiàn)了降本增效的目的。
