我國用電弧爐生產不銹鋼是在20世紀50年代初，首先生產Cr13型不銹鋼，1951~1952年開始生產1Cr18Ni9Ti.當時不銹鋼年產量是百噸到千噸級的水平，而1Cr18Ni9Ti一個牌號的產量占我國Cr-Ni不銹鋼產量的95%以上，這種狀況一直持續到1988年。20世紀50年代，還生產了1Cr18Ni12Mo2Ti等牌號的不銹鋼。當時，為了節約鎳，從1956年起研制了以Mn、N代Ni 的 0Cr17Mn6Ni5N 和 1Cr18Mn8Ni5N.1958年，在AISI204基礎上加入2%~3%Mo研制生產了1Cr18Mn10Ni5Mo3N(204+Mo)用于全循環法尿素生產裝置的內筒。1959年研制了1Cr17Ti,1Cr17Mo2Ti和1Cr25Mo3Ti無Ni鐵素體不銹鋼并開始仿制耐濃硝酸的雙相不銹鋼1Cr17Ni14Si4AlTi(相當于前蘇聯牌號ЭH654)。

  20世紀60年代，由于國內原子能、航天、航空和化學工業的需要，1960年前后研制了PH15-7Mo、17-7PH和17-4PH等沉淀硬化不銹鋼。1960~1965年研究并生產了用于核燃料生產的多種高鎳耐蝕合金。1965年前后，采用電爐氧氣煉鋼生產了00Cr18Ni10、00Cr18Ni12Mo2等超低碳不銹鋼，研制了無鎳Cr-Mn-N鋼1Cr18Mn14Mo2N(A4)等牌號。

  為了解決原子能、石油和化學等工業中所出現的18-8 Cr-Ni奧氏體不銹鋼等的設備部件應力腐蝕斷裂問題，到20世紀70年代，一些a+γ雙相不銹鋼和高鎳耐蝕合金研制成功并投入工程應用。主要牌號有00Cr18Ni5Mo3Si2(相當瑞典3RE60牌號），含N的00Cr18Ni6Mo3SiNb、00Cr26Ni6Ti、00Cr26Ni7Mo2Ti等雙相不銹鋼和高鎳耐蝕合金00Cr25Ni35AlTi等。采用真空感應爐、真空電子束爐和真空自耗爐冶煉并批量生產了C+N≤(150~250)ppm的高純鐵素體不銹鋼00Cr18Mo2、00Cr26Mo1和00Cr30Mo2等牌號。為了解決化工、石化、化肥等工業中的一般腐蝕和局部腐蝕（點蝕、縫隙腐蝕、腐蝕疲勞、固溶態晶間腐蝕等）問題，20世紀80年代又研制、仿制了高鉬不銹鋼00Cr18Ni18Mo5、00Cr20Ni25Mo4.5Cu;含N的第二代雙相不銹鋼00Cr25Ni22Mo2N、00Cr25Ni6Mo2N、00Cr25Ni7Mo3WCuN;尿素級不銹鋼00Cr18Ni14Mo2和00Cr25Ni2Mo2N;耐濃硝酸不銹鋼00Cr25Ni20Nb和00Cr17Ni14Si4;耐高溫濃硫酸（95%~98%)的高Si(約6%)不銹鋼；開發了用于水電行業的耐磨蝕低碳和超低碳馬氏體不銹鋼0Cr13Ni5Mo和00Cr13Ni5Mo;研制開發了幾種超高強度馬氏體時效不銹鋼。

  自20世紀80年代開始研究的超低碳控氮（N≤0.10%)核級不銹鋼304NG和316NG到90年代開始投入了工業生產和實際工程應用。對超級（PRE值≥40)奧氏體和超級（PRE值≥40)雙相不銹鋼開展了大量研制工作。

  與上述不銹鋼鋼種研制開發的同時，我國生產不銹鋼的各主要特殊鋼廠，新裝備、新工藝、新技術和新的檢測手段的采用也取得了顯著進步，突出的表現在改革開放后的20世紀90年代以來，各廠技術改造和新建不銹鋼廠和生產線的裝備和工藝技術的現代化水平上。

  煉鋼方面：20世紀90年代以前，我國不銹鋼冶煉都是采用電弧爐單煉法，精煉則是采用鋼包真空處理或電渣重熔。1970年以后，特別是20世紀80年代以來，各特殊鋼廠均先后安裝了18~40t的AOD和15~60t的VOD二次精煉裝置，精煉比顯著提高。目前正在建設中的寶鋼一鋼熱軋板卷廠和寶鋼五鋼棒線材生產線的煉鋼均采用先進的電爐（或高爐鐵水）→轉爐→VOD的三步煉鋼工藝。2002年底，太鋼的鐵水預處理→K-OBM-S轉爐→爐外精煉生產線已率先試煉成功。

  模鑄和連鑄：1985年以前，我國的不銹鋼鑄造一直采用落后的模鑄。1985年，太鋼1280立式不銹鋼板坯連鑄機投產后，上鋼三廠（現寶鋼三鋼）、重慶特鋼和上鋼五廠（現寶鋼五鋼）相繼又有板坯、方坯連鑄機投入生產。1989年，成都無縫鋼管廠不銹鋼管坯水平連鑄機投產，結束了我國不銹鋼鑄造完全采用模鑄的歷史。20世紀90年代，寶鋼三鋼自國外引進了板坯連鑄機，太鋼完成了對1280立式板坯連鑄機的技術改造，長城特鋼一分廠引進的方坯連鑄機也先后投產，國內正在建設的新不銹鋼廠和不銹鋼生產線均計劃安裝先進的板坯和方坯連鑄機。

  板帶材生產：20世紀70年代，我國不銹鋼生產工藝比較落后。冷軋采用疊軋工藝開坯，四輥軋機冷軋；熱軋中板采用勞特式四輥軋機生產，所以長期以來不能適應市場對質量的需求。太鋼是當時生產不銹鋼最集中的全流程生產企業，計劃經濟時期，國家主要支持太鋼采用爐卷軋機生產熱軋鋼卷，采用多輥軋機生產冷軋帶鋼，相對產能很小。隨著改革開放，市場需求加大，20世紀80年代，太鋼引進日本的二手熱連軋設備，開始生產熱軋鋼卷。20世紀90年代，太鋼又陸續引進了先進的20輥冷軋機，實現了不銹鋼板材生產工藝的現代化。20世紀90年代末，國內新建的冷軋不銹鋼合資企業寧波寶新、張家港浦項、上海克虜伯也都采用先進的冷軋設備進行冷軋板（帶）生產。從20世紀80年代末開始，我國沿海廣東地區的小型帶鋼廠也發展起來，他們大多采用進口或國內生產的熱軋坯料通過4輥、6輥和多輥軋機生產不銹鋼窄帶（小于600mm)。

  管材生產：我國自1960年開始大量生產不銹鋼管。到目前為止，除長城特鋼四分廠可采用3150t擠壓機生產熱加工無縫管和提供冷管用荒管外，產量較大的不銹鋼管生產廠仍均采用?100/?140機組二輥斜軋熱穿孔和冷軋、冷拔相結合的工藝生產無縫鋼管。20世紀90年代以來，寶鋼五鋼和長城特鋼一分廠先后引進了鋼管長流程高速冷軋管機，有機溶劑脫脂設備，氫氣保護熱處理爐，多頭砂帶拋光機和鋼管多功能無損探傷線等，為高質量、高精度、高表面光潔度和高清潔度的不銹鋼管的生產提供了有利條件。但是與國外不銹鋼管熱加工主要用熱擠壓工藝；在管材的冷加工方面冷軋主要向高速、長行程、高精度方向，冷拔主要向高速、多線和全自動化方向發展；脫脂普遍采用有機溶劑，潤滑普遍采用不同添加劑的氯化油；熱處理基本實現了“連續化”和“保護氣體化”等等相比，我國目前還有較大的差距。

  棒線材生產：我國不銹鋼棒線生產，長期以來基本上是橫列式軋機軋制，單機數量多且單產低，多為兩火或多火成材。利用這些軋機生產?8~130mm的熱軋棒材，成材率低、消耗高、生產效率差、表面和尺寸公差不理想。大于?130~400mm的棒材，則采用水壓機、蒸汽錘、快鍛機、精鍛機等直接從鋼錠鍛制成材，對表面質量和尺寸精度要求高的棒材，均采用磨床和引進的削皮機分別磨光、車光交貨。已有的棒線材軋機，有的僅能生產直條而不能生產盤卷，有的能生產盤卷，但卷重小（在百公斤級），尺寸精度低。20世紀90年代，大連鋼廠引進并投產了30萬噸高速高精度棒線材連軋機生產線。此套軋機功能多，配置全，采用全線計算機控制、跟蹤式無扭連軋、在線探傷、激光測徑、多級控制冷卻等先進技術。產品范圍?5.5~40mm.但此生產線尚缺熱處理和密閉的酸洗處理系統以及煉鋼后的連鑄工序，這些均已列人該廠正在實施的技術改造措施中。

總結我國不銹鋼的發展歷程，主要經歷了以下三個階段：

  一是中華人民共和國成立初期的1949年到改革開放前期的1979年，這是一個低速發展的階段，生產的不銹鋼材以工業使用和發展國防尖端使用為主，其特點是消費量有限制，但技術含量較高，發達國家能生產的主要的不銹鋼種國內廠家都能成功地生產。但是由于當時還沒有進人市場經濟，生產廠的工藝比較落后，管理水平低，產品不夠穩定，成本很高；由于不銹鋼沒有大量進入人民生活，所以板材生產量也較少。

  二是20世紀80年代初到90年代中期，改革開放帶動了國民經濟的迅速發展，人民生活水平的提高又帶動了以板材為主的不銹鋼需求的大發展。國內生產廠原來的技術裝備已經不適應市場對不銹鋼板材的需求，而此時國外不銹鋼企業已經開始使用20輥軋機。所以國內對不銹鋼板材的大量需求帶來的是板材的大量進口。

  三是1995年以后國家重視不銹鋼結構的調整和市場需求的拉動，從三個方面促進了不銹鋼生產的發展：①. 國家對不銹鋼行業給予了很好的政策，支持國有企業投入以增加產能；②. 鼓勵外資企業投資；③. 市場經濟引導非國企迅速發展。分析我國不銹鋼發展，改革開放以來，特別是近十幾年來是需求發展最快的時期。不銹鋼表觀消費量由190年的26萬噸增長到2002年的320萬噸，已經相當于美國和日本兩個國家（美國2002年消費180萬噸、日本50萬噸）相加的消費量，成為世界上備受關注的第一消費大國；不銹鋼的需求消費拉動了不銹鋼生產的快速發展，結束了年產量長期徘徊在30萬噸到40萬噸的狀況，2000年產量達到65萬噸，2001年達到73萬噸（不銹鋼產量是指粗鋼量），2002年達到110萬噸。冷軋能力也有很大發展，2000年為68.7萬噸，2001年達到82.2萬噸，2002年達到105.5萬噸。由于冷軋能力的提高，所以我國的冷軋板材相對進口量明顯降低。今后5~10年，隨著國內需求的高速發展，不銹鋼生產也會快速發展。自給率將會不斷提高。中國不銹鋼技術的“后現代”現象必然使中國的不銹鋼工業以后來者居上的可喜局面出現在世界東方。