在箱形工件的深沖成型過程中，工件的四角部位以及角的周圍凸起處金屬，要經(jīng)受像圓形坯料沖壓成圓形殼體那樣的變形。金屬在角的部位是被壓縮的，同時(shí)在金屬流入角部位，會(huì)產(chǎn)生較大的壁厚增加現(xiàn)象。由于角凸起部分的金屬在流向沖模倒圓處或沿圓處彎曲時(shí)不受壓縮，因此箱體側(cè)面基本上不會(huì)增厚。

  為了補(bǔ)償厚度變化和便于金屬的流動(dòng)，沖頭和沖模之間的間隙一般要比坯料金屬厚度大10%左右。沖頭和沖模的角部位間隙與用于圓筒形件的間隙相同，以適應(yīng)角部金屬增厚。

  加工深凹箱形工件時(shí)，為了控制金屬的流動(dòng)，特別是角部的流動(dòng)，在沖壓成型時(shí)一般都會(huì)使用坯料壓緊裝置。由于角部凸起部分受到劇烈的壓縮，所以角部的應(yīng)變較大。如果產(chǎn)生開裂，則大多數(shù)開裂發(fā)生在靠近角部的底側(cè)。

  箱形工件沖壓成型所用沖頭和沖模的圓弧半徑，通常與筒形件沖壓時(shí)相同。某些廠家為了平衡金屬在角部的應(yīng)力，常喜歡使角部的沖頭和沖模的倒圓大于邊部倒圓。為了防止金屬流動(dòng)局部受阻和隨之而發(fā)生的不均勻延伸，沖模的上表面和倒圓部位都應(yīng)采取拋光至無磨紋處理。坯料上的毛刺及彎邊常常會(huì)限制金屬沿坯料夾具表面的流動(dòng)，從而可能導(dǎo)致工件垂直壁的斷裂，因此在成型時(shí)應(yīng)特別關(guān)注。

  通常半展開的坯料比箱形坯料的沖壓成型效果好。已經(jīng)設(shè)計(jì)了許多樣板來調(diào)整沖壓件的角部。調(diào)整范圍從簡單的約45°角到包括金屬最佳體積和面積在內(nèi)的精確展開面。

  成品率高低與操作的熟練程度以及工具磨損有關(guān)。

  圖4-28所示為廚房用的平緣單槽洗滌盆槽，該洗滌盆槽是經(jīng)四道工序成型的，沖切、沖壓、再?zèng)_壓和切邊。工件的成型是一個(gè)沖壓與拉伸的組合過程。由于某些具有不同排水孔位置的洗滌盆均是用同一種沖壓件制成的，因此，排水孔不是在切邊時(shí)沖孔的，而是單獨(dú)沖孔的。

  箱形工件所用的原材料是經(jīng)退火的12Cr19Ni9(302)或06Cr19Ni10(304)型不銹鋼帶卷。坯料尺寸：長635mm,寬738.6mm,厚1.27mm,表面光潔度為2D.坯料是用一臺(tái)單沖程機(jī)械式?jīng)_壓機(jī)從鋼卷上沖切下來的，沖切速度每分鐘為40次。并在45°方向上對(duì)坯料角部進(jìn)行切邊，坯料每個(gè)角部的每邊切去50.8mm,就會(huì)將四個(gè)直角切除。切邊時(shí)的剪切間隙應(yīng)小于金屬厚度的5%,以便盡量減少邊部扭曲和毛刺。

  沖壓工序是在一臺(tái)400t往復(fù)機(jī)械式?jīng)_壓機(jī)上進(jìn)行的，為了調(diào)定坯料采用了250t的壓緊力。沖頭是用合金工具鋼制成的，而火具則使用的是合金鑄鐵。正反兩面使用的沖壓環(huán)（見圖4-28),由硬質(zhì)鋁青銅制成。其一面的倒圓為19,05mm(供第一次沖壓用），而另一面的倒圓為12.7mm(供二次沖壓用）。在第一次和第二次沖壓之間，工件須在1066℃下的惰性氣氛中進(jìn)行退火處理，然后迅速空冷至室溫。

  采用沖壓和再?zèng)_壓，雙倒圓的正反兩面可使用沖壓環(huán)切邊并加工出產(chǎn)品的平邊緣。

 第二次沖壓工序中，工件的底部和凸緣的倒圓變小，同時(shí)延伸底部和側(cè)壁金屬，在二次沖壓期間，邊緣部分的金屬僅有少量或沒有被沖入盆體。

 洗滌盆第一次沖壓后的深度為127mm,第二次為171.45mm.沖壓時(shí)沖頭的速度每分鐘約533.4mm,此時(shí)工件的斷裂率不超過2%。

 切邊采用一臺(tái)類似的400t沖壓機(jī)，用碳化物嵌入塊切邊。洗滌盆是固定在塑料或鑄鐵成型塊上進(jìn)行切邊。

 表4-10列出了厚度為1.27mm不同直徑的兩種不銹鋼和低碳鋼沖壓時(shí)所需的壓力。