切削用量對加工不銹鋼時的加工硬化、切削力、切削熱等有很大影響，特別是對刀具耐用度的影響較大。選擇的切削用量合理與否、將直接影響切削效果。圖7-10是切削用量示意圖。

1. 切削速度Vc

  加工不銹鋼時切削速度稍微提高一點，切削溫度就會高出許多，刀具磨損加劇，耐用度則大幅度下降。

  為了保證合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按車削普通碳鋼的40%~60%選取。鏜孔和切斷時，由于刀具剛性、散熱條件、冷卻潤滑效果及排屑情況都比車外圓差，切削速度還要適當降低。

  不同種類的不銹鋼的切削加工性各不相同，切削速度也需相應調整。一般06Cr18Nil1Ti等奧氏體不銹鋼的切削速度校正系數Kv為1.0,硬度在 HRC 28 以下的20Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為1.3~1.5,硬度為HRC 28~35的20Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.9~1.1,硬度在HRC 35以上的20Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.7~0.8,耐濃硝酸不銹鋼的Kv為0.6~0.7。

  在表7-4中，列出了用高速鋼刀具車螺紋和鈷、擴、鉸孔時的切削用量。

2. 切削深度ap

  粗加工時余量較大，應選用較大的切深，可減少走刀次數，同時可避免刀尖與毛坯表皮接觸，減輕刀具磨損。但加大切深應注意不要因切削力過大而引起振動，可選切削深度ap=2~5mm.精加工時可選較小的切削深度，還要避開硬化層，一般采用切削深度ap=0.2~0.5mm。

3. 進給量f

  進給量的增大不僅受到機床動力的限制，而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進給量的增加而加大，因此進給量不能過大。為提高加工表面質量，精加工時應采用較小的進給量。同時，應注意進給量f不得小于0.1mm/r,避免微量進給，以免在加工硬化區進行切削，并且應注意切削刃不要在切削表面停留。加工不銹鋼的切削用量見表7-5。