對張力減徑機傳動電機的轉(zhuǎn)速作可選擇的調(diào)整以使不銹鋼管端部的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)盡可能接近穩(wěn)態(tài)變形條件，這就是切頭損失控制的含義。增大軋制過程軋入階段和軋出階段的轉(zhuǎn)速比例，從而增大作用于管端的張力以使管端部壁厚超差的現(xiàn)象得以克服，這樣就可以減少由于管端增厚而產(chǎn)生的切頭損失。由于在低于穩(wěn)態(tài)轉(zhuǎn)速比例下參與變形過程的機架數(shù)目的增加，所以在不銹鋼管前端管壁增厚現(xiàn)象的增強導致由軋輥至管子間力的傳遞的增大，因此在管端可能導入大于穩(wěn)態(tài)軋制時的張力。由于軋出階段開始時管子尾端承受較大的縱向張力，所以開始時管壁增厚現(xiàn)象比較輕微。隨著軋制過程的繼續(xù)進行，參與變形的機架數(shù)目逐漸減少，假如轉(zhuǎn)速調(diào)整保持不變，則張力水平便逐漸降低。通過轉(zhuǎn)速控制，既可以增大張力，又可以減小不銹鋼管壁增厚。

  圖21-9示出在具備轉(zhuǎn)速控制和不具備轉(zhuǎn)速控制兩種情況下不銹鋼管尾端的壁厚曲線。在這種軋制情況下計算所得的切頭損失減少值為70%。在所示例子中，為了實現(xiàn)電機速度的動態(tài)調(diào)節(jié)，必須采用單動傳動并具有電機快速調(diào)節(jié)的性能。通過進一步的模擬計算已經(jīng)證明：集體差動傳動系統(tǒng)中，在減少切頭損失方面也能取得比較顯著的成效，其條件是采取適當?shù)臋C架分組，傳動元件（電機及減速箱）具有足夠快的加速性能。基于上述原理，已經(jīng)研制出具有切頭損失控制的分組差動傳動系統(tǒng)。這種張減機由機械上相互獨立的兩組機架組成，每一組機架由兩個直流電機通過差動減速箱進行傳動（參見圖21-10)。由于整個張減機分成兩組進行傳動，因此可以對每組機架中兩個電機的速度同時進行調(diào)整，從而可以迅速地增大延伸，在保持軋入、軋出速度不變的條件下進行軋管。在軋入階段影響管端的轉(zhuǎn)速控制系統(tǒng)只對第一組機架（軋入側(cè)機架組）加以配備，而對軋出階段來說，兩組機架均備有轉(zhuǎn)速控制系統(tǒng)，這對給定的速度控制保證了最佳的管端增厚控制系統(tǒng)。

  這一傳動原理首次用于配置在CPE 不銹鋼無縫管軋機的張減機，這個鋼管軋機是1986年投產(chǎn)的。在這臺張減機的CEC控制系統(tǒng)的基本整定值尚未進行最佳化調(diào)試的情況下，采用各種大減徑量和張力進行各種軋制，以重量計的切頭損失減少值約為20%~25%.進一步進行試軋，充分利用這一控制系統(tǒng)及其傳動裝置的潛力，有可能實現(xiàn)更精確的轉(zhuǎn)速控制，從而取得在尾端減少切頭損失50%的成效，如圖21-11所示。這一結(jié)果和理論計算是一致的。

  在單獨電氣傳動的張減機上可以進一步發(fā)揮提高收得率的實際存在的潛力，因為在這一系統(tǒng)中能更精確地對具有增厚現(xiàn)象的軋件載面增大張力，并在某些機架更快地實現(xiàn)較大的轉(zhuǎn)速比例。此外，CEC控制系統(tǒng)要實現(xiàn)進一步提高收得率，必須具備的條件是：

1. 軋制條件盡可能穩(wěn)定，盡可能減少干擾因素；

2. 毛管的壁厚偏差要盡可能小，在控制系統(tǒng)中要采用毛管壁厚測量裝置。

最后，應(yīng)該指出采用張減成品管的壁厚測量裝置是有好處的，這是由于：

1. 可對CEC控制系統(tǒng)的最佳化的結(jié)果進行核對；

2. 可作為質(zhì)量保證措施；

3. 可確定切頭的方式。

在充分發(fā)揮CEC控制系統(tǒng)的潛力的條件下，今后有可能更好地利用張力值較大的工作段，這對提高張減機的經(jīng)濟效益和成品質(zhì)量以及使用較短毛管來說，都具有重要意義。