全浮動芯棒連軋管工藝經過20年的發展，不銹鋼管的軋管設備及軋管質量不斷提高，RK2、Ambridge 及寶山鋼鐵總廠的幾套連軋管機報產之時，連軋工藝日趨完善，工藝技術發展基本告一段落。
該工藝的發展可概括為以下幾個方面：
1. 大功率晶閘管裝置及滿足調速和控制要求的GD2/T值小的直流電機的應用為現代連軋管技術的發展提供了前提。連軋管機以及作為其成品軋機的張力減徑機的軋制速度分別達到7.8m/s和16m/s,因其軋制速度快，所以對傳動技術要求嚴格。為適應快速調速和“竹節”控制、CEC控制的要求，部分機架采用單獨供電和反并聯可控硅裝置。
2. 對連軋管理論的深人研究是工藝成熟的保證，特別是Pfeiffer 對于“竹節”形成理論的研究為“竹節”控制奠定了基礎。Pfeiffer 從研究芯棒速度及變化規律著手，在RK1、RK2上進行了試驗，提出了如圖22-1所示的所謂“前竹節”、“后竹節”現象，并指出“后竹節”段是由于芯棒速度變化而形成的，即芯棒由于加速現象從前部機架曳入的附加金屬的體積只能在后部機架中轉化為軋件的截面積，并在張力和金屬堆擠的綜合影響下，在連軋管后部以“竹節”出現。“前竹節”現象不是芯棒速度變化造成的，而是由于軋件在芯棒上收縮，使金屬向前流動受到阻礙形成的。Pfeiffer提出的“竹節”控制的基本方法是：當毛管端部進入軋機時，先進行動態調速，以便在芯棒速度增加的情況下降低軋輥速度，從而盡可能地保持接近恒定的軋件速度。
3. 深入地研究了張力減徑機工藝和傳動、CEC控制等問題，使張減能和連軋很好的匹配。
不銹鋼管連軋管技術和張減技術的發展是相互影響、相互促進的。與新型連軋管機聯用的張力減徑機基本上代表了20世紀70年代的張減技術，其主要表現如下：
1. 生產工藝方面
采用特殊的孔型設計以解決內六角問題，采用兩種減徑系列，每一系列有兩種孔型，兩種不同的α值，軋厚壁管時采用α值小的孔型即圓孔型，軋薄壁管時采用α值稍大一些的孔型即橢圓孔型；
2. 機械結構方面
確立三輥式結構，機架多達24~28個，并采用外傳動，且單獨傳動方式是主要的傳動方式；
3. 減少切頭損失方面
采用CEC控制的實效良好，如德國牟爾海姆連軋管廠的Kegel和Hüls工程師通過對各種傳動方式比較所提出的數據表明，具有CEC控制的單獨傳動方式的切頭損失和設有機械成組傳動的張減機基本相當；采用連軋管作管坯，對參與CEC控制的機架數為10、機架總數為28的RK1機組的張減機而言，切頭長度為0.3~3m;曼內斯曼－德馬克公司聲稱，采用CEC控制后，管端增厚段減少1/3。
