CARTA軋管工藝控制系統在不銹鋼管廠生產過程中應用主要有以下幾點：
1. CARTA-CPM
CARTA-CPM 控制技術用于穿孔工藝或斜軋軋管過程以優化工藝技術和生產過程，從而達到提高不銹鋼管質量和增加生產利潤的目的。
斜軋穿孔工藝控制系統的主要任務是使壁厚不均程度減為最小。若不采用控制技術，有時甚至當設備狀況和工藝方面均處于良好狀態，穿孔坯的壁厚不均程度仍可能比較嚴重，這是因為穿孔過程中往往會出現以下各種干擾因素如：軋輥和頂頭的磨損、軋輥和導板位置的整定和調節不正確、斜軋區域內工件的縱向溫度差異、由管坯帶來的不良影響、管坯咬入時的不正確導向、軋輥的圓度不夠等。因此在這一系統中，在穿孔機出口端測出穿孔坯或軋件的壁厚值，并自動地進行分析、評價，將圖形顯示在屏幕上，此外，屏幕上還示出產生壁厚不均的原因及應采取的措施。假如以上某些不良因素使得穿孔坯的壁厚不均超過其極限值，那么控制系統會發出警報，催促操作人員采取必要措施，及時進行處理。
為了取得良好的效果，不銹鋼管廠的工藝、技術人員要對穿孔工具進行計算，并將結果存儲在數據庫里 以滿足工具加工和作生產計劃的需要。
穿孔過程中，CARTA-CPM控制系統對測得的軋件幾何形狀自動進行評價，并以數學模型為手段對工具的調整進行核算，使工具調整處于最佳狀態，并使產品具有所要求的形狀。
最后，將生產過程所發生的全部數據輸入軋管經驗值數據庫和QAS的數據庫。
2. CARTA-MPM/PQF
MPM軋管工藝軋制優質管的潛力，若采用工藝控制自動化系統將得以進一步發揮。這一控制系統由標準化的硬件和軟件構成，向鋼管廠提供軋制工藝訣竅。
CARTA-MPM/PQF由以下兩個系統組成：
1. 硬件放在工藝辦公室的設計計算系統；
2. 硬件放在軋機操作室的過程控制系統。
設計計算系統的基本任務是計算軋制表、計算軋制力、優化速度設定、計算屈服應力和設計軋輥孔型等。
過程控制系統的基本任務是：
1. 根據為數不多的輸入數據（產品規格和工具尺寸）計算并執行軋機調整，一經整定，軋機操作人員就不再介人軋制過程；
2. 由登錄系統對所取得的諸如軋制力、電機電流等軋制過程數據進行顯示、記錄和后處理，并借專用的接口設備對軋機操作進行監控，一旦發現不正常的軋制狀況，這一系統能顯示產生不正常的軋制狀況的原因以及應采取的措施；
3. 根據記錄下來的過程數據對軋機進行自動或手動調整，由于采用了諸如液壓小艙那樣的性能良好的執行元件，優化了過程自動控制系統的使用效果。液壓小艙能在軋制過程中調整軋輥位置，而且具有高度的準確性和很短的反應時間。
以上兩個系統均由公用的中央計算機提供數據信息，合用一個數據庫。操作系統以及和它有關的其他系統之間存在著數據交換，它們使用從 CARTA-MPM/PQF 數據庫里取得的有關軋制表的數據，并且將調整數據和測量數據存入該數據庫。
3. CARTA-SRM
CARTA-SRM 系統主要由以下5個部分組成：CARTA-SRM/Process Planning(生產計劃）、CARTA-SRM/Groove Planning(孔型設計）、CARTA-SRM/Stand Management(機架管理）、CARTA-SRM/Process Management(過程控制）和 CARTA-SRM/PlanningOptimization(設計計算最佳化）。
以上各系統的硬件分設于工藝辦公室、工具加工車間、軋機操作室等處，如圖24-2所示。
第一個系統主要用來計算軋制表，包括減徑系列、速度系列和控制參數，換言之，即計算出生產某一特定規格所需的全部定值。軋制時，該系統將這些數據輸人軋制綱領和優化生產綱領中。
工藝工程師在辦公室中使用第二個系統進行孔型設計，確定工具尺寸，這一系統也可以提供孔型圖像，最后將這些有關孔型設計的數據儲存在數據庫里。
第三個系統有助于最佳化地使用機架，減少軋輥的重車量，降低軋輥消耗。軋管時按照置于張減機操作臺上的機架配置表配齊機架，進行生產。
第四個系統是過程控制系統，包括WTCA、WTCL和CEC等控制功能和監控功能、診斷功能。這一系統是由軋機操作臺進行操作的。
過程控制的依據是張減入口軋出處所測得的壁厚值。安于張減機上游的壁厚測量裝置對沿張減坯長度方向的壁厚進行測量，并計算張減管坯的平均壁厚值，在張減管坯進入張減機之前按平均壁厚值與設計計算值兩者之間的偏差值相應地修正轉速設定和延伸系數，以達到成品管所要求的壁厚值，這一控制功能被稱為WTCA.
當張減管坯通過張減機時，軋輥轉速按管坯的壁厚曲線變化，使沿管子長度方向的壁厚逐步均衡，這一控制功能被稱為WTCL.
在軋制首端和尾端的管段時，增加附加的速度變化，力求增大延伸系數以減薄增厚段的壁厚，這一控制功能被稱為CEC.通過設在張減機下游的第二個測壁厚裝置的壁厚測量以衡量控制系統的控制效果，按照軋機的實際軋制狀況特別是摩擦力的實況對下一根管子執行控制功能的微調。
第五個系統的作用是根據在軋制過程中所取得的數據向各有關系統實行反饋，以生成以下四方面的成果即：
1. 產生診斷文件，顯示生產過程中的故障狀況；
2. 對操作人員顯示生產結果的主要狀況和有問題區域的狀況。
3. 將經過驗證的最佳化的生產數據收集歸攏到該系統的雙據庫里；
4. 產生數據模型，以便用來計算各種有關數據。
設計計算最佳化的模型使得由以下各環節組成的生產鏈成為一個完整的環路即：生產準備（包括孔型設計）→工具加工，過程控制→設計計算最佳化→生產準備。這一系統的硬件安設在工藝工程師的工作地點。
4. CARTA-FPS
FPS (Flexible Precision Sizing)是SMS-Meer生產的一種新型的定徑機，或稱之為精軋軋管機。這種軋機的軋輥可作幾毫米的徑向調整。CARTA-FPS軋管工藝控制系統在軋管時，自動測量定徑管的外徑，并根據成品管的名義尺寸快速而精確地調整軋輥，以取得直徑和圓度的高度精確性。
FPS共有以下兩種形式：
1. FPS/INT(結合型），即FPS機架是和張減機機架相結合地裝在同一個機座上；
2. FPS/SB(獨立型），即FPS機架單獨形成一個變形區，它和張減機機架外形不相同，兩者間沒有互相關聯的關系。CARTA-FPS工藝控制系統的主要功能可概括如下：
a. 計算軋管時的軋輥速度；
b. 在無負荷狀態下自動調整軋輥；
c. 計算軋制時的調整行程，確定最佳化的整定值；
d. 對軋出端管徑的監控；
e. 將測得的外徑值向軋機反饋以便手動或自動地加以整定；
f. 核對軋輥裝配的準確性；
g. 將各道次的孔型向軋機反饋以利于速度和軋輥的調整計算；
h. 管理有關孔型、軋輥和機架的數據；
i. 對軋制結果的經驗數據妥加管理，并反饋給生產計劃系統。
