高性能的材料，普遍存在著低塑性和難變形的不利成型條件。從提高材料變形能力的角度出發，在擠壓過程中，材料一直處于三向不均勻壓縮的體應力狀態之下，其變形圖示呈現為兩向壓縮和一向壓延的狀態。即整個變形過程是在兩向強壓縮和一向弱壓縮條件下，按照金屬變形的最小阻力定律完成。在這種應力狀態和變形圖示條件下，變形金屬呈現出最大的塑性指標。這對于低塑性和難變形材料的加工成型是十分有利的。

  熱擠壓法可以讓采用鍛造和軋制的方法都難以加工的低塑性高合金鋼和合金以及難熔金屬材料鎢、鉬、鉭、鈮等順利地實現變形。也可以將這類材料在高的壓力（800~1500MPa）條件下進行預變形開坯，破碎粗晶結構，提高材料塑性為進一步鍛造和軋制等再加工創造條件。

 特殊治金已獲得的重大成就之一，是成功研制出在高溫下具有良好使用性能鋼管熱擠壓的新型熱強鋼和合金。這些材料由于復雜的化學成分和組織結構，同時又具有的塑性，因此難以使其成型。例如，含鉻量5%~30%的耐熱不銹鋼、高溫合金、Inconel 合金、lncoloy 合金、 Hastalloy 合金、尼莫尼克合金 Ugimet合金、Zr-2 合金，以及鎢、鉬、鉭、鈮基多種合金。這類合金在鍛軋時，難以獲得意的結果，或導致較高的消耗系數，從而影響到產品的成本。

  國外一般采用熱擠壓法規模生產這類材料的棒材、管材、扁材、方材和異型材。如美國亭廷頓國際公司（ Huntington Internationa），用4000噸擠壓機為制造業、造船業和其他工業技術部門提供蒙乃爾（ Monel）合金、 Inconel合金管材和其他鎳基合金管材。

  美國柯蒂斯·萊特（ Curtiss Wright）公司，采用鉬、鋯、鈹擠壓成管子、扁材、棒材、方材。1958年又安裝了10800噸壓機生產制造飛機發動機用的各種材料的零件和型材，口徑為90mm的階梯形炮筒，重量達2噸的鋼管和每米重49~130kg的型材。1961年，18000噸的框架式立式擠壓機投產，生產單重為13.5噸的產品和單重達2.7噸的變截面的鉻鎳鋼的噴氣式飛機發動機的軸。采用立式擠壓機的好處是加工制品時，既進行了體積沖壓，同時又進行了垂直擠壓，制品的定中心比較精準。

  英國建成的5臺臥式液壓擠壓機，用于專門生產鎳基合金產品。其中4000噸和6000噸立式擠壓機各1臺，由德國施勞曼公司制造；2000噸和5000噸臥式擠壓機各1臺，由勞威公司制造；另1臺噸位為3500噸的臥式擠壓機由菲爾汀公司提供。

  英國著名的國際鎳公司亨利·維金的一個工廠安裝有3500噸和5000噸臥式擠壓機各1臺，用于生產直徑為φ13~127mm的鎳合金圓棒，36mm×6mm~20mm×7.7mm的扁材和直徑為41mm-216mm的鎳及其合金管子，以及制造圓環和數百種規格的透平葉片等各種異型材。

  英國菲爾汀公司專門為高溫合金的擠壓設計制造了專用的擠壓機，考慮了有溫合金擠壓時的各種有關工藝要求。擠壓機的結構可以按照規定的工藝程序進行擠壓，并且程序被記錄在穿孔卡片上，放置在由擠壓機自動控制的電子系統在擠壓機上精確地按擠壓速度為 3.8mm~76.2mm/s 擠壓型材，隨后被彎成圓環并焊接其端部，作為飛機噴氣發動機的零件，以達到最小的機械加工量。