在不銹鋼管擠壓過程中，芯棒首先插入模孔與模孔形成環狀孔腔。在擠壓時，形成擠壓制品的內部輪廓。

在擠壓過程中，芯棒承受高的機械負荷和熱負荷。芯棒處于被加熱到1200℃高溫的坯料中，在較大的深度上被加熱從而降低其力學性能。在每次擠壓后，芯棒被加熱到700~800℃,然后用水冷卻。

同時，由于擠壓時金屬沿著芯棒表面的流動速度超過芯棒的行程速度，因此在芯棒上產生了軸向拉伸應力。

在擠壓不銹鋼管過程中，作用于芯棒上的力的大小取決于一系列的因素，可能達到其總擠壓力的15%~20%.而芯棒表面受熱的溫度會達到800℃,并在金屬移動的過程中對芯棒產生強烈的熱滑動摩擦而引起了芯棒表面的磨損。

當擠壓缸回程時，軸向拉伸力瞬時產生，在芯棒上又引起了沖擊性的拉伸力。

擠壓時，當不銹鋼管坯料的直徑和擠壓筒的直徑差比較大且坯料壓縮不足時，則在芯棒中將會產生附加的彎曲力。

同樣，當不銹鋼管坯料的加熱溫度不均勻或加熱溫度不足時，也會在芯棒中產生彎曲力。

若不銹鋼管坯料的潤滑不到位，在擠壓時金屬和芯棒就會產生黏結而咬合，這不僅導致芯棒上拉伸力的提高，而且嚴重的會引起擠壓制品的報廢。

流出金屬對芯棒的作用力在擠壓過程中隨著不銹鋼管坯料長度的減小而發生變化。在擠壓的最后瞬間，當壓余的高度接近擠壓坯料的“死區”時，芯棒的工作條件最為惡劣。這在確定壓余的厚度時必須要考慮到。因為在實踐中證明，芯棒的斷裂大多數發生在與最后擠壓階段相應于芯棒后三分之一的長度距離上。擠壓結束后，芯棒后退。在壓模部件的鎖緊裝置打開后，擠壓桿將壓余連同擠壓墊一起推出，芯棒急跳式地退出變形區，同樣惡化了其工作條件。

擠壓芯棒的內部冷卻盡管復雜，但仍廣泛應用于擠壓生產。冷卻的不均勻將引起芯棒中產生附加應力，其結果是在芯棒的表面上出現網狀裂紋，導致芯棒斷裂。急劇冷卻，對于大尺寸的芯棒尤其危險。

 芯棒在使用之前，要預熱到250~400℃,一方面可以避免在芯棒插入空心坯時，引起其內表面溫度的驟降；另一方面芯棒預熱后提高了芯棒材料的韌性，減少了芯棒表面因受到沖擊性熱負荷而導致龜裂的危險性。

 由于芯棒在變形區內移動著工作，故其磨損情況會好一些，但由于被包圍在高溫管坯內，散熱條件極差，其工作表面最高溫度可達到800℃,故使用后需冷卻，而大部分芯棒的損壞主要都是由于局部直徑減小（稱為縮頸）和表面疲勞裂紋。因此，芯棒必須具有良好的韌性（在20~650℃內沖擊韌性不低于539~1176kJ/㎡)、硬度（HRC=45~50)和表面光潔度（達7級以上）。