1. 平焊


  焊前將裝配好的焊件坡口兩側(cè)各20~30mm范圍內(nèi)清理干凈,去除油污,并涂上防飛濺劑。


  用與正式焊接用相同的焊條進(jìn)行定位焊。


  厚度小于3mm的薄板不開坡口(Ⅰ形坡口),預(yù)留一定的間隙進(jìn)行裝配。操作時(shí)可將始焊端墊高呈下坡焊形式,如圖4-2所示。施焊過程中,電弧應(yīng)頂著下淌的熔渣,使熔渣不會(huì)淌至熔池的前端而造成夾渣。下坡焊具有焊縫光滑美觀的優(yōu)點(diǎn),但熔深略淺。


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  厚度在5mm以上的不銹鋼板,應(yīng)開坡口進(jìn)行焊接。若底層的裝配間隙過大,可先在坡口面一側(cè)堆焊一層,使間隙縮小后再進(jìn)行焊接,如圖4-3所示。為防止底層出現(xiàn)缺陷,可在反面加墊板,墊板材料應(yīng)和焊件相同。施焊過程中,焊條不應(yīng)做橫向擺動(dòng),而做直線運(yùn)條。


  厚板多層焊時(shí)應(yīng)適當(dāng)控制層間溫度,每焊完一層后可以澆水或用壓縮空氣進(jìn)行冷卻,體積較小的焊件可放進(jìn)水中進(jìn)行冷卻,但繼續(xù)焊接時(shí)應(yīng)將坡口中的水分去除,以免產(chǎn)生氣孔。



2. 橫焊


  厚度為12mm的試板加工成V形坡口,坡口角度為62°±2°,預(yù)留鈍邊0.5mm,裝配時(shí)預(yù)留間隙3.2mm(始焊端)和3.8mm(終焊端)。分三層共7道完成焊接。焊接工藝參數(shù)見表4-1。


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  熔透焊道單面焊雙面成形,焊接采取斷續(xù)兩點(diǎn)擊穿施焊。逐個(gè)焊點(diǎn)焊接時(shí)電弧移動(dòng)軌跡如圖4-4所示。從“1”引燃電弧到“2”,在“2”停留約1s之后再移到“3”,之后迅速壓低電弧,使電弧穿透坡口根部,大約1s之后適當(dāng)退出電弧,恢復(fù)弧長(zhǎng)。以一般速度移到“4”,由“3”到“4”焊條逐漸轉(zhuǎn)為下傾,下傾角為60°~70°,與工件的夾角也是60°~70°.當(dāng)電弧移到“5”之后,沿箭頭方向熄滅電弧之后,完成一個(gè)焊點(diǎn)的焊接。如此重復(fù)直至焊完。熔透焊道在坡口背面成形余高為1mm,在正面的厚度為5mm之多。


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   第二層各道的焊接以短弧連續(xù)焊,采用鋸齒形運(yùn)條。第三層的前1~3道采用連續(xù)直線運(yùn)條焊接。焊接參數(shù)與第二層各道相同。第三層的前3道焊后不去渣,連續(xù)焊第4道,這時(shí)焊條轉(zhuǎn)為下傾60°~70°,與工件的夾角為90°,焊接電流減小為115A。



3. 立焊


  板厚6~12mm的坡口形式及裝配間隙見表4-2.焊接工藝參數(shù)見表4-3。


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  熔透焊道的單面焊雙面成形操作,采用兩點(diǎn)擊穿法,逐點(diǎn)焊接,滅弧頻率每分鐘60次左右,電弧運(yùn)動(dòng)軌跡如圖4-5所示。重新引燃電弧的位置在圖4-5中“1”處,然后將電弧移動(dòng)到“2”處,在該處壓低電弧,使電弧穿透坡口根部,1~2s后恢復(fù)弧長(zhǎng),以一般速度由“2”移到“3”,從“3”到“4”放慢速度,到“4”之后沿移動(dòng)的反方向迅速熄滅電弧,即完成了一個(gè)焊點(diǎn)的焊接。


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  填充層的焊接采用連弧焊法,電弧移動(dòng)到坡口一側(cè)時(shí),應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)焊條使電弧偏向該側(cè)面并停留片刻,防止出現(xiàn)夾渣,如圖4-6所示。為了便于蓋面焊道施焊,填充層焊道不宜過厚,應(yīng)比母材表面低2~3mm(圖4-6)。


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  蓋面焊時(shí),焊接電流應(yīng)稍作降低,運(yùn)條時(shí)應(yīng)盡量做直線橫向擺動(dòng)(圖4-7),可以盡量降低電弧對(duì)前焊道重復(fù)的加熱,避免降低接頭的耐腐蝕性能。



4. 仰焊


   打底焊采用兩點(diǎn)擊穿法,頻率約為每分鐘30次,起焊時(shí)因?yàn)楣ぜ囟容^低,焊條與工件的夾角為45°~50°,以電弧吹力頂住熔渣,以免產(chǎn)生夾渣。焊接一段長(zhǎng)度后,可將焊條與工件夾角變?yōu)?0°~80°,如圖4-8所示。


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   填充焊和蓋面焊采用連弧焊,焊條不擺動(dòng),快速焊為宜。



5. 管子全位置焊


  ①. 焊條電弧焊焊接壁厚3~5mm的不銹鋼管時(shí),選V形坡口,角度60°,鈍邊0.5~1mm,間隙2.5~3mm.壁厚5mm以下,焊縫均要求一次內(nèi)外成形。


  ②. 全位置焊時(shí),定位焊點(diǎn)選擇三點(diǎn)點(diǎn)固,其定位位置為時(shí)鐘12點(diǎn)、3點(diǎn)和9點(diǎn)三處。


  ③. 采用熄弧焊法,不能連續(xù)施焊。熄弧后的再引弧在熔敷金屬熔池處于未凝固、焊渣尚在流動(dòng)的態(tài)下進(jìn)行。


  ④. 嚴(yán)格掌握焊條角度,使電弧作用在不銹鋼管內(nèi)壁,焊條角度如圖4-9所示。從仰焊位置經(jīng)立焊位置到平焊位置,在平焊位置時(shí)要加大電弧前后擺動(dòng)范圍,盡量不橫向擺動(dòng),增大熔池長(zhǎng)度,同時(shí)延長(zhǎng)熄弧后再引弧的時(shí)間。每次引弧必須在原熔池后部邊緣1~2mm處,然后經(jīng)熔池將電弧向內(nèi)壁引伸,并做向前帶引鐵水動(dòng)作后熄弧,待到熔池后半部金屬凝固后再引弧,如此前進(jìn)。


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  ⑤. 嚴(yán)格控制焊條熔滴給向,必須準(zhǔn)確地落在熄弧時(shí)的原熔池中,更換焊條接頭,動(dòng)作要快。同時(shí)采取將停弧時(shí)的原熔池焊肉割掉的方法。在割掉焊肉的原熔池內(nèi)做半圓形運(yùn)條動(dòng)作,使其形成新的熔池。在平面位置更換焊條時(shí),要及時(shí)引弧,并在原熔池做半圓形擺動(dòng),使電弧反吹,熔池向后流動(dòng),使得熔敷金屬與原熔池熔合后再前進(jìn)。


  ⑥. 對(duì)直徑180mm以下的不銹鋼管盡量避免在平焊位置接頭,應(yīng)該選擇爬坡立焊或立焊位置,采用割掉原熔池焊肉法接頭。