合成塔筒體采用材料為321不銹鋼制作，板厚12mm,筒體直徑940mm,長9m.工作壓力1.76MPa,溫度≤530℃.筒體焊后要求焊縫總長25%進行X射線探傷檢測。

  筒體縱縫、環縫的坡口形式均為V形，如圖5-4所示。坡口用機械加工方法或用碳弧氣刨加工，氣刨后的坡口表面要清除熔渣，并打磨光亮。筒體所有縱、環縫的坡口開在筒內，鈍邊開在筒外。其優點是焊根在筒外，便于碳弧氣刨進行清根操作，另外，氣刨產生的熔渣不粘在筒體內壁上，保證筒體光潔，提高耐腐蝕性。

  筒體成形后裝配定位焊，每隔200~250mm定位焊25mm,定位焊縫高度為4~5mm.施焊順序如圖5-5所示。先在筒體內焊第1和第2道（第1層），這兩道焊縫的起焊和終止端應相反。

  然后在筒外清根，再焊第3和第4道（第2層）。同樣注意各道之間的焊接方向要相反。這樣焊波錯開避免夾渣。焊條不要做橫向擺動，對準中心線焊接。清根時在筒外用碳弧氣刨進行，碳棒直徑8mm,電流250~300A,碳棒與焊縫夾角45°,刨槽深度4mm,將第1層焊道根部可能有缺陷的金屬全部創除，刨后清理熔渣。第3、4層焊道焊完后，最后在筒體內焊接與腐蝕介質接觸的第5、6層焊道。

  環縫在筒體外部進行點固，點牢之后將筒體吊放在轉胎上，焊工在筒內焊接，轉胎轉動開關在面罩上，由焊工自己控制轉動速度，邊焊邊轉，保持平焊位置，施焊次序與縱縫要求相同。第1道焊接時采用焊條直徑4mm,焊接電流120~140A.其他各道焊接電流為130~150A.