目前，各精密冷軋不銹鋼管機組和斜軋管機組的運轉水平各有千秋，反映出的最大特點是壁厚精度好，可生產較薄壁不銹鋼管。另外，利用軋管機擴徑的特點。可采用小坯軋大管，品種范圍較寬等。但仍存在如下一些共性問題。

1. 軋管機延伸系數低

    按AS公司原設計，最大減壁量達7mm，減徑量18mm，最大延伸系數可達3。但目前正常生產最大減壁量一般為4～6mm（依據機組的規格）；減徑軋制很難實現，尤其是薄壁不銹鋼管（一般采用等徑或擴徑軋制）；正常生產延伸系數一般在1.5～2以內，造成了鋼管變形量大部分由穿孔機承擔。

2. 軋制D/S達到30～35薄壁管難度大

    由于該機型的孔型是由導盤與軋輥構成，其封閉性差，當軋制薄壁管時金屬橫向流動大，易擠人孔型間隙造成軋卡或管尾撕破等工藝事故。

3. 鋼管存在內螺旋道

    由于AR軋機的斜軋方式和孔型變形特點，其軋制的不銹鋼管內表面必然會留下螺旋壓痕（盡管內螺旋手感不明顯）。

4. 導盤和芯棒的消耗較大

    尤其是軋制D/S大于35的不銹鋼管時，一個班可能要用兩副導盤；芯棒目前采用在線插棒方式的，1根芯棒一般軋2000～3000支不銹鋼管就報廢（采用線外插棒，芯棒冷卻條件好，則可進行重車）。