寶雞石油鋼管有限責任公司隸屬于中國石油天然氣集團有限公司，始建于1958年，國家“一五”期間156個重點建設項目之一，我國第一個油氣管材及焊接材料研發和生產廠家。建廠60多年來，寶雞鋼管公司已發展成為我國規模最大、品種最全、市場占有率最高的專業化鋼管公司，公司鋼管最大產能達260萬噸／年，其中套管和油管綜合產能達70萬噸／年。
2009年，寶雞鋼管公司建成了國內裝備先進的SEW（Hot Stretch-reducing Electric Welding Technology）
油套管生產線，成功開發出了API系列SEW J55、N80、P110及Q125高性能套管產品，非API系列SEW高抗擠套管、SEW膨脹管、SEW抗硫管等產品，填補了國內空白，實現了批量化生產，目前已生產銷售SEW 油套管產品近20萬噸。
一、生產工藝流程
寶雞SEW 油套管生產線生產工藝流程如圖7-10所示。
工藝布置的特點：
SEW生產工藝：既采用“高頻焊接＋熱張力減徑＋全管體熱處理”組合技術，對生產的SEW 管坯進行無損檢測及螺紋加工，生產高性能SEW油套管產品。
二、主要技術特點
（1）卷板縱剪：采用2050mm縱剪生產線每年可縱剪鋼帶30萬噸，主要用于將單條鋼帶縱剪為多規格管坯所需寬度帶鋼，為高頻焊接提供高精度鋼帶。
（2）銑邊機：由奧地利 LINSINGER公司設計制造，可年銑削熱軋帶鋼30萬噸。該設備主要由兩刀盤、帶鋼寬度調整裝置、帶鋼垂直導向和測量輥裝置等組成，其設備先進、銑削質量好，為焊管焊縫質量提供了可靠的保證。
（3）成型定徑機組：是高頻直縫焊管生產的主要工藝裝備，成型定徑功能優良，為管坯連續穩定焊接提供設備保障。
（4）高頻焊機：由美國THERMATOOL公司設計制造，可變頻率固態高頻焊機最高功率達800kW，年產30萬噸母管。
（5）焊縫在線檢測：焊縫超聲波探傷及內毛刺檢測設備引進加拿大 INSPECTECH公司生產的檢測設備，焊縫檢測探頭采用INSPECTECH公司獨特的晶片探頭，不但可以覆蓋整個焊縫及熔合線，而且可以覆蓋焊縫熔合線兩側各1.6mm范圍的母材；內毛刺檢測采用B型掃描，縱波人射，分辨率達到±0.1mm。
（6）中頻感應加熱爐：由美國Ajax TOCCO公司設計生產制造，管坯在線加熱速度快、溫度均勻。加熱母管最大規格：φ193.7mm。
（7）熱張力減徑機：張力減徑機由德國KOCKS公司設計制造，星型驅動，24機架，軋制輥可實現單獨調速，滿足張減機高產、多品種、高品質的要求。
（8）熱處理設備：主要設備有淬火爐、回火爐和淬火裝置。淬火裝置采用“外淋＋內噴＋旋轉”的淬火工藝，淬火冷卻能力大于40℃／s，鋼管變形量小。生產能力最大為50t／h，每小時最大生產管坯150根。
（9）矯直設備：由美國BRONX公司設計制造，采用六輥型，矯直后管坯質量可以達到以下指標：管體任意1.5m內直線度小于1mm，管端1m范圍內直線度小于1mm，從一端至另一端拉線測量的全長直線度為小于等于管長的0.05％，管體橢圓度小于0.5％。
（10）無損檢測設備：全管體漏磁探傷設備采用美國Tuboscope公司新型產品，設備由縱向檢測單元和橫向檢測單元組成，可同時對管體縱向缺陷和橫向缺陷進行檢測，檢測覆蓋率超過100％。
全管體超聲波設備采用英國UNICORN公司URP200S型全自動超聲波探傷系統，可同時對管體縱向缺陷、橫向缺陷和分層進行檢測，檢測覆蓋率超過100％，并可根據標準要求對管體壁厚進行100％測量。
管端濕磁探傷設備采用上海宇光公司的CEW-4000A型多工位全自動管端熒光濕磁檢測系統。設備可同時對兩根或三根鋼管管端500mm范圍內的內外表面以及管端端面的縱向缺陷、橫向缺陷和斜向缺陷進行檢測。
（11）管體車絲機：使用比利時高力耐RPP07-5型車絲機，生產能力最大為28.6噸／h，加工精度為±0.001mm，保證了油套管螺紋加工質量。
（12）接箍車絲機：采用EMAG VSC400DUO 雙主軸倒立式車削中心，兩個相對獨立的床身集成在一臺機床上，保證了每根主軸加工的獨立性，不受另一根主軸切削和加工的影響。
（13）水壓機：由美國BRONX設計制造，最大打壓能力為140MPa，打壓波動范圍0～0.3MPa，最大產能為120p／h。
三、技術水平與業績
寶雞鋼管公司建成國際先進、國內第一條SEW 油套管生產線，為國內石油專用管產品生產提供了新的裝備支撐，寶雞鋼管公司始終致力于石油管材的研發制造，聯合國內大型鋼鐵企業、研究院所及高校等單位，采用SEW 制造工藝成功開發API系列J55、N80、P110及Q125套管產品和非API系列高抗擠套管、膨脹管、抗硫管等高性能產品，推動我國焊接油套管的技術進步。
截至目前，SEW油套管已生產銷售近20萬噸，成功應用于長慶、青海、大慶、新疆、吐哈等各大油田，并出口哥倫比亞等海外市場。
