我國目前生產軸承鋼管的典型工藝流程見圖8-22所示。

主要工序工藝分析如下：

 1. 熱軋穿孔

    軸承鋼坯熱穿孔后采用噴水快速冷卻工藝，降低了碳化物網狀級別，能夠獲得細小的均勻的珠光體組織，在球化退火后，可以得到細小均勻分布的碳化物顆粒，不僅縮短球化退火時間，而且提高管材塑性，使冷拔一次變形量加大，同時提高管材的接觸疲勞壽命。采用合理的熱穿孔工藝參數，不僅為冷拔加工打好基礎，而且改善圓鋼內存在的中心疏松等缺陷，使偏析得以明顯改善。

 2. 冷拔加工

    冷拔時應采用合理的變形量，變形量的選擇對管材的尺寸精度、力學性能等影響極大。軸承鋼的“臨界變形量”約為8％～10％。冷拔時盡量采用較大的變形度（不超過臨界變形量），使金屬組織產生強烈破碎，產生大量均勻分布的晶核，再結晶后便獲得了均勻的細晶粒，從而獲得優良的金相組織及力學性能。

 3. 球化退火

    生產實踐證明，若管坯沒有良好的球化組織，冷拔加工將無法進行，而且影響成品管材的力學性能。球化的相變規律是金屬的加熱和保溫，使奧氏體形成（生核和核的長大過程），碳化物分段溶解，冷卻時使管材中片狀珠光體轉變為粒狀珠光體。

 4. 中間退火

    鋼管經冷拔后，對進一步冷拔加工造成困難，大多數工廠采用消除應力退火或采用再結晶退火。使破碎的、拉長或壓扁的晶粒變為均勻、細小的等軸晶粒。